彈簧做(zuò)的表面處理大多為(wéi)電鍍，彈簧鍍鋅，彈簧(huáng)鍍鎳等等都是電(diàn)鍍人常常(cháng)接到的(de)電鍍訂單種類(lèi)，彈簧挂鍍滾鍍都有，那麼電鍍(dù)人在加工彈簧的過程中需要注意哪些事項，今天彈簧加工小編就來介紹一下彈簧加工過程中的(de)要點。

　　1、不帶支承圈的(de)彈簧和(hé)鋼絲直徑過細的彈(dàn)簧(huáng)不應焊接簧頭(tóu)，但端頭鋼索不應有明顯的松散，應去毛刺。凡(fán)需焊接頭(tóu)部的(de)多股簧，其焊接部位長度應小于3倍索徑（最長不大于10毫米）。加熱長度應小于(yú)一圈(quān)，焊後應打磨平(píng)滑，氣焊(hàn)時焊接部位應進行局(jú)部低溫退火。

　　2、支承圈根據産品要求可選用冷并和(hé)熱并兩種(zhǒng)方法。采用熱(rè)并方式不允許将簧加熱至(zhì)打火花或(huò)發白，矽錳鋼溫(wēn)度不(bú)得高于850℃。支承圈與有效圈應有效接觸，間隙不得超過圈間公(gōng)稱間隙的(de)10%。

　　3、多股簧特性可由調整導(dǎo)程決定，繞(rào)制(zhì)時索距可進行必要調整。擰距可取3~14倍鋼絲直徑，但一般取8~13倍為佳。其簧力還與自由高度、并端圈、外徑及(jí)鋼絲性能等有密切關(guān)系，可通過調(diào)整其中某項或幾項予以改(gǎi)變。

　　4、重(zhòng)要(yào)彈簧緊壓時間為24小(xiǎo)時，普通彈簧為6小時或連續壓縮3~5次(cì)，每次保持(chí)3~5秒。緊壓時彈簧(huáng)與芯軸的間隙以芯軸直徑的10%為宜，間隙過小則難于操作，間隙過大則易使彈簧(huáng)發生(shēng)彎曲(qǔ)變形。緊壓時若其中一件彈簧(huáng)折斷，則其餘(yú)應重新處理。

　　5、對于H0/D2值較大的(de)多股(gǔ)簧，在熱處理時應注意其變形問題，考慮是否穿芯軸且應注意擺放方(fāng)式，選用适宜的熱處理設(shè)備。在可進行修複條件下(xià)，可進行多次回(huí)火和熱壓以達到目(mù)的。

　　6、彈簧表面處理一般進(jìn)行磷化處理即(jí)可，也(yě)可進行其它處(chù)理。凡要進行鍍層為鋅與镉時，電鍍後應進行除氫處理，除氫後抽3%（不少(shǎo)于3件）複試立定處理，複試中不(bú)得有斷裂(liè)。彈簧應清除表面髒物、鹽痕(hén)、氧(yǎng)化皮，方法可采用吹砂或汽油清洗的辦法，但不能采用酸洗。