彈簧做(zuò)的表面處理大多為(wéi)電鍍，彈簧鍍鋅，彈簧(huáng)鍍鎳等等都是電鍍(dù)人常常接到的電鍍訂單種類，彈簧(huáng)挂鍍滾(gǔn)鍍都有，那麼電鍍人在加工彈簧的過程中需要(yào)注意哪些事項，今天彈簧加工(gōng)小編就來介紹一下彈簧加工過程(chéng)中的要點。

　　1、不帶支承圈的(de)彈簧和鋼絲直徑過細的彈(dàn)簧不應焊接簧頭，但端頭鋼索不(bú)應有明顯的松散，應(yīng)去毛刺。凡需焊接頭(tóu)部的多股(gǔ)簧，其焊接部位長度應小于3倍索(suǒ)徑（最長(zhǎng)不大于10毫米）。加熱長度應小于一圈，焊後應打磨平(píng)滑，氣焊時焊接部位應進行局部低溫退火。

　　2、支承圈根據産品要求可選用冷并和熱并兩種方法。采用(yòng)熱并方式不允許将簧加熱至打火花或(huò)發白，矽錳鋼溫度(dù)不得高于850℃。支承圈與有效圈應有效接觸，間隙不得超過圈間公稱間隙的10%。

　　3、多股簧特(tè)性可由調整導程決定，繞制時索距可進(jìn)行必要調整。擰距可(kě)取(qǔ)3~14倍鋼絲直徑，但一(yī)般取8~13倍為佳。其(qí)簧力還與自由高度、并端圈、外徑及鋼絲性能等有密切關系，可通過調整其中某項或(huò)幾項予以改變。

　　4、重要彈簧緊壓時間(jiān)為24小(xiǎo)時，普通彈簧為6小時或連續壓縮3~5次，每次保持3~5秒。緊壓時彈簧(huáng)與芯軸的間隙以芯軸(zhóu)直徑的10%為宜，間隙(xì)過小則難于(yú)操作，間(jiān)隙過大則易使(shǐ)彈簧發生彎曲變形。緊壓時若其中一(yī)件彈簧折斷，則其(qí)餘應(yīng)重新處理。

　　5、對于H0/D2值較大的(de)多股簧，在熱處理時應注意其變形問題，考慮是否穿芯軸且應注意擺放方式，選用适宜的熱處(chù)理設備。在可進行修複條件下，可進行多次回火和熱壓以達到目的。

　　6、彈簧表面(miàn)處理一般進行磷化處理即(jí)可，也(yě)可進行其它處(chù)理。凡要進行鍍層為鋅與镉時，電(diàn)鍍後應(yīng)進行除氫處理(lǐ)，除氫後抽(chōu)3%（不少于3件）複試立(lì)定處理，複試中不(bú)得有斷裂。彈簧應清除表面髒物、鹽痕(hén)、氧化皮，方法可采用吹砂或(huò)汽油清洗的辦法，但不(bú)能(néng)采用酸洗。